bis jetzt hält das Kleben so gut, dass die Schnecke sogar vom Zahnrad hüpft.
Natürlich wäre verstiften besser, allerdings hat vermutlich nicht jeder die Möglichkeit ein 0,xxmm Loch in eine 1mm Stange zu bohren. Ich nämlich auch nicht.
Also entweder hält der Kleb oder ich muss mir was anderes überlegen.
Tag 5 bis Ende: So, heute war ein fleißiger Tag. Ich konnte heute, allerdings nur mit Alex seiner Hilfe, die Arme fräsen und gleich auch noch in der Richtigen Farbe mittels Airbrush lackiert. Als erstes wurden die Arme gefräst und anschließend lackiert. Hier ein großes Dankeschön an Alex, der mir mit den Armen geholfen hat und mir immer mal wieder mit guten Tipps zur Seite stand. Hier mal kurz ein Foto der Arme:
Währenddessen dann die Arme trockneten, habe ich angefangen Hülsen in den Vorderwagen einzubauen, in denen nachher die Messingstange mit dem Arm läuft. Damit alle Hülsen auf einer Höhe waren, habe ich eine Stahlachse hindurchgesteckt. Danach habe ich die Hülsen vorsichtig ins Modell geklebt.
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Nun ging es darum, die Arme zusammen zu kleben. Damit diese den richtigen Abstand zueinander haben und parallel sind, habe ich den Arm am oberen Ende in den Vorderwagen eingebaut und am unteren Ende den Schnellwechsler.
Nun konnte ich das Mittelstück, welches im Original Plastik Arm war, vorsichtig herausfräsen und in den neuen Arm aus Messing einkleben. Dann hieß es wieder trocknen lassen.
Als es getrocknet war, konnte ich den Arm wieder nehmen und aus dem Vorderwagen und dem Schnellwechsler ausbauen.
Dann wurde das Kegelrad an einer Seite abgeflacht, also damit es nicht mehr "rund" ist, da es sonst nicht gut auf den Schnellwechler passt. Danach wurde noch eine 1mm Hülse (Außen 1.5mm) ins Kegelrad geklebt, damit dieses einen Innendurchmesser von 1,0mm bekommt. Jetzt am besten den Magneten in den Schnellwechler kleben und dann das Kegelrad, den Schnellwechsler und den Arm mit einer 1mm Messingstange verbinden.
Vorteil wenn man hier genau arbeitet ist, dass man das Kegelrad nicht aufkleben muss, da es durch die "Abflachung" auf der einen Seite kein Spiel hat um sich selbst zu drehen und man somit das Kegelrad und den Schnellwechsler nicht zusammenkleben muss. Kann ich jedem Empfehlen das nicht zusammenzukleben. So kann man es im Notfall wieder auseinanderbauen. So und jetzt muss der Motor in den Arm, welcher dann den Schnellwechsler kippt. Also auf den G700 kommt ein Kugellager und dann das Kegelrad. Dann mit dem Drehmel das Mittelstück im Messingarm so bearbeiten, dass der Motor reinpasst bzw gut auf das Kegelrad am Schnellwechsler aufschließt. Achtet hier darauf, dass euer Motor nicht zu weit nach unten aus dem Arm schaut, sonst müsst ihr ein großes Loch in den Vorderwagen machen damit euer Arm auf den Boden kommt, da der Motor sonst auf dem Vorderwagen aufsitzt.
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Achtet hier drauf dass euch der Kleber nicht ins Kugellager oder in den Motor läuft, sonst müsst ihr das ganze nochmal machen. Sobald der Motor getrocknet ist könnt ihr den Motor mal an ein Netzgerät anschließen und testen ob er Motor noch geht und sich das Kegelrad dreht. So dann kommt jetzt der letzte Motor an die Reihe. Fräst nun in den Vorderwagen platz für das Zahnrad, welches auf die Stange zum Arm heben kommt. Dann das Loch für die Schnecke auf dem Motor (G700), welcher am besten mit etwas Druck auf das Zahnrad passen sollte.
Wenn ihr wollt Lasst die Motorwelle ein Stück oben rausschauen, so könnt ihr im Notfall, sollte eure Schnecke vom Zahnrad hüpfen, über die Motorwelle eine Art Bügel machen. Jetzt als erstes nachdem Ihr das Loch für den Motor gefräst habt, die 1mm Messingstange in den Vorderwagen schieben und Arm, Zahnrad und Vorderwagen verbinden.
Jetzt kommt der vermutlich schwierigste Teil: Jetzt müsst ihr mit Loctite den Arm festkleben. Allerdings müsst ihr darauf achten dass der Kleber nicht in die Hülsen kommt, sonst ist alles fest und der Radlader dahin. Also mit einem ganz dünnen Draht ein bissle Kleber nehmen und ganz Vorsichtig auf den Arm und die Messingstange. Am besten nur 1 tropfen und dann trocknen lassen und Notfalls später nochmal. Sobald der Arm getrocknet ist und er sich noch mit der Stange bewegen lässt, klebt auf die gleiche Weise das Zahnrad fest.
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Sobald auch das getrocknet haben und sich noch alles bewegen, kommt dann der Motor mit der Schnecke in den Vorderwagen. Hier auch die Schnecke auf den Motor kleben.
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Sollte dann der Motor auch drinnen sein, dann nochmal den Motor testen. Zum Glück hat alles funktioniert. Tipp: Lasst Loctite lang genug trocknen. Er wird zwar nach 5-10 Minuten schon fest, aber so richtig hart ist er erst nach ca 24h.
Tag 4: Nach dem nun Motor und Servo eingebaut sind, habe ich heute mal angefangen den Motortinyll zu verbauen. Anbei auch ein großes Dankeschön an den super Motortinyll von Klaus. Anschließend würde die Ladebuchse, der Akku und der Schalter im Modell eingebaut. Dann ging es ans verlöten. Ich denke das meiste ist selbsterklärend, wie man die Teile an dem Empfänger lötet. Bei bedarf kann ich aber gerne noch einen Schaltplan zeichnen. Als dann alles Verbunden war, konnte ich zum ersten Mal den Motor und den Servo testen. Zum Glück ging gleich alles ohne Probleme. Jetzt könnte er schon mal fahren, wenn ich ein Servo horn basteln würde.
Tag 3: Heute wurde der Motor im Radlader verbaut. Dazu wurde die 1mm Messing Stange, welche durch das Röhrchen auf dem Motor geht, vorne und hinten im Rahmen mit Hilfe von 2 Plastikplättchen verbaut. [[File:1508818146825.jpg|none|auto]] Es wurde darauf geachtet, dass die Stange ohne kleben hält. Danach wurde das Loch für den Servo ausgefräst. Anfangs wollte ich einen größeren und Stärkeren Servo nehmen, nun werde ich aber den "Normalen Standard" Servo verbauen. Allerdings so, dass ich Ihn notfalls wieder ausbauen kann, was ich aber nicht hoffe. Das kann ich aber erst nach den ersten Tests sagen. Nun sind also Motor und Servo im Radlader eingebaut.
nach einiger Überwindung möchte ich mich auch dem Bau eines Radladers stellen. Ich habe mir für den Anfang den Volvo Radlader ausgesucht. Da das mein erster wird, bin ich gespannt wie er wird und wies läuft. Geplant habe ich dass ich einen Schnellwechsler verbaue und den Arm versuche aus Messing zu machen. Sonst die normalen Funktionen. Ich versuche, hier so ausführlich wie möglich zu schreiben, da ich hoffe dass ich dann doch dem einen oder anderem helfen kann und er sich dann auch an das Thema herantraut.
So nun aber los:)
Komponenten/Bauteile: Modell: Wiking Volvo Radlader 350F Empfänger: RX47 Akku: mal sehn Servo: Mikro-Servo S18JST Antrieb: G495 von Solexpert MotortinyII von Klaus Wintermayr 2x G700 von Solexpert 2x Kegelrad Modul 0.2 von Lemo-Solar Schnecke S15 Modul 0.2 von Solexpert Zahnrad Z19S Modul 0.2 von Solexpert Shapeways: Schaufel in black gedruckt Schnellwechsler Gabel (es kann aber noch Änderungen geben im Verlauf des Bau´s)
Tag 1: Nachdem nun fast alle Teile da sind, habe ich heute damit angefangen das Modell auseinanderzunehmen. Ich habe mich dann entschieden dass ich mit dem Antrieb anfange. Der Antrieb ist ein Solexpert Getriebe mit einer Übersetzung von 1:495. Da ich nur einen Hinterrad-Antrieb mache, ist es sinnvoll, das Getriebe pendelnd zu lagern. Aber dazu mehr sobald es soweit ist. Nun, bei dem Getriebe gibt es schon das erste Problem bzw die erste Herausforderung, weil die Getriebeachse vom Getriebe nicht die Breite für den Radlader hat und auch dünner ist als die Wiking Achse. Lösung: Ich habe ein Messingröhrchen mit einem Innendurchmesser von 1mm und einem Außendurchmesser von 1.2 mm bei Knupfer gekauft. Vorteil des Röhrchens, es passt innen perfekt die Achse vom Getriebe rein, welche nur 1mm dick ist und auf der Anderen Seite passt das Röhrchen mit seinen 1.2mm Außen wunderbar in die Felgen. Gleichzeitig konnte ich somit auch noch die Achse verlängern. Dann alles Vorsichtig verkleben, fertig. [[File:1508127003375.jpg|none|auto]]
Tag 2: Heute habe ich angefangen das Getriebe pendelnd einzubauen. Dazu wurde eine kleine, dünne Messingplatte auf das Getriebe geklebt, um auf die Höhe des Motors zu kommen. Danach habe ich ein Röhrchen mit einem Innendurchmesser von 1mm und einem Außendurchmesser von 1.2mm auf den Motor geklebt. Durch diese wird nachher eine 1mm Messingstange geführt, welche am Gehäuse befestigt wird. [[File:20171015_194400.jpg|none|auto]]
nun ist auch mein Amarok fertig geworden. Er hat noch kein Licht, aber was noch nicht ist kann ja noch werden. Der Amarok besitzt einen 100mAh Akku, einen RX43D als Empfänger, einen Standard Servo und Lenkung von Solexpert.
Der Amarok fährt sehr gut, wie man auch im Video sehen kann.
inzwischen habe ich mir auch noch einen 5,8 Ghz Empfänger gekauft, welchen es bei Banggood gibt und welchen ich unten verlinkt habe. Ziemlich praktisch ist das der Empfänger keine separate Stromquelle braucht und sehr klein ist. Diesen Empfänger kann man an ein Handy oder an den PC anschließen, um dann das Bild anzuzeigen bzw. aufzunehmen. Mit der Qualität bin ich ganz zufrieden.
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Mikromodell-Chat
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18.11.2017 13:09
